Finden Sie schnell elektrolytisch verzinken für Ihr Unternehmen: 9 Ergebnisse

Das Verfahren Galvanisch Verzinken Zink schützt edlere Metalle vor Korrosion und ist in dieser Funktion aus vielen Branchen nicht mehr wegzudenken. Die galvanische Zinkabscheidung erfolgt in sauren oder alkalischen Elektrolyten. Der Glanzgrad der Oberfläche kann durch die Zugabe von organischen Substanzen von matt bis glänzend eingestellt werden. Im Gegensatz zu anderen Beschichtungen bietet Zink neben der abschirmenden Wirkung auch einen aktiven kathodischen Korrosionsschutz. Gegenüber dem edleren Eisen wirkt Zink als Opferanode. Durch diesen Effekt wird das Grundmaterial auch im Falle von Beschädigung nach der Beschichtung (Kratzer oder Schlagstellen) geschützt. Weitere Eigenschaften werden durch nachgelagerte Prozesse wie Passivierung, Versiegelung und Ähnliches erzielt. Die modular aufgebauten Collinox-Schichtsysteme werden dabei den Kundenanforderungen angepasst.

In der Technik dient Nickel beispielsweise als Überzugsmetall, da es korrosionsbeständig ist. Das Nickelbad erfüllt alle Forderungen eines modernen Hochleistungselektrolyten. Der Elektrolyt ist bestens auf die Bedürfnisse unserer Kunden, betreffend Korrosionsschutz, optimiert. Er wird hauptsächlich für technische Zwischenschichten verwendet. Abscheidung hochglänzender, dekorativer Schichten auf Anfrage.

PERFEKTER ROSTSCHUTZ Beim Feuerverzinken wird Stahl nach entsprechender Vorbehandlung in ein ca. 450°C heisses Zinkbad getaucht. Dabei reagieren Zink und Stahl miteinander, wodurch sich an der Stahloberfläche eine Eisen-Zink-Legierung bildet. Diese unauflösbare Verbindung von Zink und Stahl bewirkt einen Schutz, der sich von allen Verfahren deutlich unterscheidet. Feuerverzinkte Oberflächen sind für Jahrzehnte gegen Wind und Wetter geschützt. Die verzinkten Stahlteile sind unter normalen Bedingungen bis zu 50 Jahre vor Korrosion geschützt. Wir verzinken nach EN ISO 1461 und EN 1090. Die Vorteile von Feuerverzinken - Hohe mechanische Belastbarkeit - Perfekter Rundum-Rostschutz, auch in Hohlräumen und an Kanten - Kathodischer Korrosionsschutz - Schöne Optik - Wartungsfrei - Extrem hohe Schutzdauer Termine - Normales Material - Abb./Abbrenn-Mat. - Viele Kleinteile - Ab ½ bis 1 LKW voll Material 2 Tage Termin auf Anfrage Termin auf Anfrage Termin auf Anfrage

Verwendet werden niedrig legierte Stähle für Bauteile mit erhöhter Anforderung an Zähigkeit und Kernfestigkeit (z.Bsp Zahnräder, Kurbelwellen, Wellen in Hochleistungsgetrieben) im Flugzeug- und Lastfahrzeugbau, sowie im allgemeinen Maschinenbau. Hochbeanspruchte, verschleissfeste Bauteile im Fahrzeug- und Maschinenbau (Nockenwellen, Buchsen, Pleuelstangen). Auch unlegierte Stähle mit vorwiegender Beanspruchung auf Verschleiss, jedoch geringen Anforderungen an die Kernfestigkeit werden aufgekohlt, um bei einem anschliessenden Abhärten die gewünschten Eigenschaften zu erhalten (z.Bsp. Pleuel, Gelenke, Buchsen, Bolzen). Die Aufkohlungstiefe wird durch den Querschnitt und den späteren Verwendungszweck bestimmt. Wichtig bei der Chargierung ist, dass alle Oberflächenbereiche dem Aufkohlungsmittel ungehindert zugänglich sind.

Oberflächen mit hoher Beanspruchung benötigen besonderen Schutz. Beim Hartanodisieren (Durox) wird die Oberfläche elektrochemisch in eine kompakte, feste, wabenartig aufgebaute Oxidschicht umgewandelt Im Gegensatz zum Anodisieren liegt die Prozesstemperatur im Bereich des Gefrierpunktes. Die isolierende Oberfläche ist sehr hart, korrosions- und verschleissfest. Hartanodisierte Teile kommen bei erhöhter Verschleissbeanspruchung zum Einsatz. Die Oxidschicht kann je nach Anwendung bis 100 Mikrometer dick sein. Zudem gewährt sie eine sehr gute elektrische Isolation. Typische Werte liegen im Bereich von 30 bis 60 Mikrometer. Die Eigenfarbe der hartanodisierten Oxidschicht wird mit steigender Dicke dunkler. Das Spektrum reicht von silberfarbig bis zu anthrazit/bräunlich. Bei Bedarf kann die Oxidschicht zusätzlich eingefärbt werden, vorzugsweise schwarz. Da der Schichtauftrag der Oxidschicht bei diesem Verfahren etwa 50% der Gesamtschichtdicke beträgt, ist der masslichen Anforderung grosse Beachtung zu schenken.

Die Oberflächenbehandlung gehört zu unserer Komplettlösung Soll das fertige Werkstück auch noch glänzen oder farbig leuchten? Die meisten unserer Kunden wünschen dies. Diverse Oberflächenbehandlungen führen wir selber aus. Was wir nicht selber ausführen (wie z.B. Pulverbeschichten, Eloxieren, Verzinken usw.) übergeben wir an unsere Partner, welche diese Arbeiten fachgerecht für uns erledigen. Wir organisieren alle Transporte, sichern die Qualität und liefern termingerecht. Von unseren Kunden sehr oft gewünscht : Pulverbeschichten • Eloxieren • Chromatieren • Elektropolieren • Verzinken Dazu gehört auch : • Verchromen, vernickeln • Phosphatieren • Härten, Carbonitrieren • Brünieren • Laserbeschriften • Siebdrucken Sämtliche Komponenten welche veredelt wurden, werden sauber verpackt eingelagert oder direkt ausgeliefert. Komplett organisiert Wir übernehmen jede Oberflächenbehandlung und offerieren Ihnen dies gleich mit. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage.

Aluminium Abdeckung Kundenspezifische Aluminium Abdeckung 1. Lasergeschnitten 2. Mechanische Fräsbearbeitung 3. Eloxiert schwarz matt

Technologieportfolio Galvanik Galvanisieren ist ein elektrolytischer Prozess. Beim Galvanisieren wird meist unter Einsatz einer Stromquelle und chemischer Hilfsmittel Metall aus Metallsalzlösungen abgeschieden. Galvanisieren ist ein elektrochemischer Prozess zur Veredelung des Grundwerkstoffes (z.B. Vernickeln, Verchromen, Vergolden, etc.). Das Basismaterial vieler Bauteile verfügt nicht über die geforderten Eigenschaften des Endprodukts. Deshalb werden funktionelle metallische Beschichtungen aufgebracht. Korrosionsschutz, Optik, elektrische Eigenschaften, Verschleißschutz, Gleitvermögen und Lötbarkeit werden meist erst durch diese sehr dünnen Metallschichten erzielt. Die Schichtdicken können weniger als 1 µ (1/1000 mm) bis zu mehreren 100 µ betragen und als einzelne Schichten sowie als Schichtkombinationen aufgetragen werden. Die Qualität ist bei Collini durch eine Vielzahl an Prozesslenkungs- und Überwachungsmaßnahmen sichergestellt. Unsere Verfahren

Technologieportfolio Feuerverzinken Feuerverzinken als Verfahren ist einfach, die metallurgischen Vorgänge während des Prozesses sind jedoch sehr komplex. Beim Feuerverzinken werden Stahlteile in eine Zinkschmelze getaucht. Durch die thermische Reaktion zwischen Eisen und Zink entsteht eine feste und dauerhaft mit dem Grundmaterial verbundene Zinkschicht, die den Stahl vor Korrosion schützt, zum Beispiel bei Liftmasten, Leitplanken oder Konstruktionsteilen. Voraussetzung für diesen Prozess ist eine metallisch reine Stahloberfläche. Die zu verzinkenden Teile werden entfettet und gebeizt, bevor sie in die Zinkschmelze eingetaucht werden. In diesem nur wenige Minuten dauernden Vorgang bei einer Temperatur von 450 °C reagieren Zink und Stahl – die festhaftende Legierung bildet sich. Zinkschichten können von 50 bis 300 µ aufgebracht werden. Die Dicke der Schicht beeinflusst die Beständigkeit des behandelten Werkstücks ebenso wie Werkstoffdicke, Oberflächenbeschaffenheit, Temperatur und Verweildauer im Zinkbad. Feuerverzinken garantiert höchsten Korrosionsschutz. Unsere Verfahren